การควบคุมคุณภาพเบื้องต้นสำหรับผู้ประกอบการ
ดร.ธราธร กูลภัทรนิรันดร์
ในอดีตยุคต้นของการปฏิวัติอุตสาหกรรมเป็นยุคของปริมาณความต้องการสินค้ามากกว่าปริมาณการสนองตอบ(Demand over Supply) ซึ่งองค์กรการผลิตส่วนใหญ่จะใช้ระบบการผลิตแบบจำนวนมากๆ (Mass Production) เพราะในขณะนั้นไม่ว่าจะผลิตอะไรออกมาก็สามารถขายได้หมด ถือว่าการผลิตเป็นหัวใจสำคัญขององค์กร แต่ในยุคโลกาภิวัฒน์ เช่นปัจจุบัน ผู้ผลิตมีการแข่งขันอย่างรุนแรง เนื่องด้วยเทคโนโลยีที่เจริญก้าวหน้า และการขนส่งที่มีประสิทธิภาพ ทำให้ผู้ผลิตจากที่ต่างๆ สามารถเข้าถึงผู้บริโภคได้ทั่วทุกมุมโลก ประกอบกับความต้องการของผู้บริโภคมีความประณีตขึ้น กล่าวคือ นอกจากความสามารถในการทำงานได้ตามหน้าที่ของผลิตภัณฑ์ชนิดนั้นแล้ว ผู้บริโภคยังมีความคาดหวังให้ผลิตภัณฑ์สามารถตอบสนองความต้องการด้านอื่นๆ ได้อีกด้วย เช่น การมีลักษณะรูปร่างที่ออกแบบมาอย่างสวยงาม ความคงทน การดูแลรักษาง่าย เป็นต้น โดยปกติการเสาะหาข้อมูลความต้องการของลูกค้าจะต้องอาศัยกระบวนการวิจัยทางการตลาด เข้าช่วย ดังนั้นในยุคปัจจุบัน การตลาด และการผลิต จะต้องประสานงานไปในทิศทางเดียวกัน โดยมีฝ่ายควบคุมคุณภาพทำหน้าที่ตรวจสอบ ควบคุม ให้ผลิตภัณฑ์ที่ออกมาจากฝ่ายผลิต เป็นไปตามข้อมูลที่ลูกค้าต้องการจากฝ่ายการตลาด
1. การควบคุมคุณภาพ (Quality Control)
ก่อนที่จะกล่าวถึงการควบคุมคุณภาพ ควรทำความเข้าใจคำว่า ?คุณภาพ? ก่อน นิยามของคำว่าคุณภาพ นั้น มีอยู่หลายๆ ความหมาย แต่ความหมายที่นิยมใช้กันมากในปัจจุบัน คือ ความหมายที่กล่าวว่า คุณภาพ คือ ความพึงพอใจของลูกค้า ตามความหมายนี้ ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นนอกจากจะต้องสามารถทำงานตามหน้าที่ได้แล้ว ยังจะต้องตอบสนองสิ่งที่ลูกค้าคาดหวังได้อีกด้วยเช่น รถยนต์ นอกจากจะวิ่งได้ตามหน้าที่หลักแล้ว สิ่งที่ลูกค้าคาดหวังเพิ่มเติมคือ มีลักษณะที่สวยงาม มีความคงทน ดูแลรักษาง่าย มีระบบความปลอดภัยที่ดี และมีบริการหลังการขายที่ดี เป็นต้น ดังนั้นจะเห็นได้ว่าการจะผลิตสินค้าหรือบริการให้ลูกค้าพึงพอใจนั้นไม่ใช่เรื่องง่ายๆ แต่ก็ไม่ใช่เรื่องที่ยาก ถ้าหากมีความเข้าใจ มีการจัดการ และมีการวางแผนอย่างเป็นระบบ การควบคุมคุณภาพ (Quality Control) จึงหมายถึง ขบวนการที่จัดทำขึ้นอย่างเป็นระบบเพื่อให้ได้คุณภาพของผลิตภัณฑ์ตามที่กำหนดมาตรฐานไว้ ซึ่งสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า
2. หน้าที่ในการควบคุมคุณภาพ
ในระบบการผลิตสมัยใหม่โดยทั่วไป การควบคุมคุณภาพจะเริ่มจากการที่ฝ่ายการตลาด สำรวจความต้องการของลูกค้า จากนั้นส่งข้อมูลให้ฝ่ายวิศวกรรมออกแบบ ก่อนส่งให้ฝ่ายผลิตและฝ่ายควบคุมคุณภาพ ดำเนินการต่อ ซึ่งจะมีการสั่งซื้อวัตถุดิบเข้าสู่กระบวนการผลิต เพื่อให้สำเร็จออกมาเป็นผลิตภัณฑ์ กระบวนการการควบคุมคุณภาพจะเข้าไปมีส่วนร่วมในทุกๆ ขั้นตอนเหล่านี้ ดังตารางที่ 1 จากตารางที่ 1 จะสังเกตได้ว่าหน้าที่ความรับผิดชอบด้านคุณภาพ เป็นหน้าที่ของทุกคนในองค์กร ไม่ใช่หน้าที่ของผู้ใดผู้หนึ่ง หรือหน่วยงานใด หน่วยงานหนึ่ง
ตารางที่ 1 การควบคุมคุณภาพมีส่วนร่วมในทุกๆ ขั้นตอน
ฝ่าย กิจกรรม การควบคุมคุณภาพ
การตลาด สำรวจความต้องการของลูกค้า พยายามให้ได้ข้อมูลตรงตามความเป็นจริง
วิศวกรรม ออกแบบผลิตภัณฑ์ ออกแบบผลิตภัณฑ์ให้สอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า มีกระบวนผลิตไม่ซับซ้อน เพื่อลดการเกิดของเสียจากการผลิต
จัดซื้อ เลือกซื้อวัตถุดิบ รับผิดชอบในการจัดหาวัตถุดิบ หรือชิ้นส่วนที่มีคุณภาพ
ผลิต ทำการผลิตผลิตภัณฑ์ ผลิตผลิตภัณฑ์ให้ได้ตามมาตรฐานที่กำหนด
ควบคุมคุณภาพ ตรวจสอบ และทดสอบ คุณภาพของวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ระหว่างการผลิต และผลิตภัณฑ์สำเร็จ ประสานงานกับหน่วยงานต่างๆ ถึงปัญหาด้านคุณภาพที่เกิดขึ้น และพยายามแก้ไขปัญหานั้นให้ลดลง
สินค้าคงคลัง และจัดส่งสินค้า จัดเก็บผลิตภัณฑ์ก่อนการจำหน่าย จัดส่ง และติดตั้งผลิตภัณฑ์ รักษาและป้องกันคุณภาพของผลิตภัณฑ์ก่อนการจำหน่าย ระหว่างการจำหน่าย การจัดส่ง และการติดตั้ง
บริการ ให้บริการ บำรุงรักษา ซ่อม ให้บริการที่รวดเร็ว ตรงตามเวลา
3. การจัดองค์กรเพื่อการควบคุมคุณภาพ
ในองค์กรสมัยใหม่การจัดผังองค์กรเพื่อการควบคุมคุณภาพส่วนใหญ่จะพยายามถ่วงดุลระหว่างฝ่ายการผลิต และฝ่ายควบคุมคุณภาพ ดังรูปที่ 1 ทั้งนี้เพราะหากฝ่ายควบคุมคุณภาพเป็นเพียงหน่วยงานภายใต้ฝ่ายการผลิต สิ่งที่จะเกิดขึ้นก็คือ การควบคุมคุณภาพจะไม่มีประสิทธิภาพ โดยเฉพาะเมื่อมีเหตุการณ์ผลิตไม่ทันกับความต้องการของตลาด ผลิตภัณฑ์ที่คุณภาพไม่ถึงเกณฑ์มักถูกดันออกสู่ตลาดได้โดยง่าย ในทางกลับกันถ้าฝ่ายการผลิตเป็นเพียงหน่วยงานหนึ่งภายใต้ฝ่ายควบคุมคุณภาพ ก็มักจะมีปัญหาคือผลผลิตไม่เพียงพอกับความต้องการของตลาด โดยเฉพาะกรณีตลาดมีความต้องการสินค้ามาก เช่นกัน เนื่องเพราะฝ่ายควบคุมคุณภาพมักจะไม่ยอมให้ผลิตภัณฑ์ที่ต่ำกว่ามาตรฐานออกไปสู่ลูกค้า (ซึ่งในบางกรณี ผลิตภัณฑ์ไม่ได้มีความบกพร่องที่จะทำให้เกิดอันตรายต่อผู้ใช้ หรือบกพร่องในการทำหน้าที่หลักของผลิตภัณฑ์นั้น แต่เป็นเพราะฝ่ายควบคุมคุณภาพตั้งเกณฑ์ในการยอมรับผลิตภัณฑ์สูงเกินความจำเป็น ซึ่งนอกจากจะทำให้การผลิตเกิดของเสียจำนวนมากแล้ว ยังเป็นการเพิ่มต้นทุนโดยใช่เหตุ) อย่างไรก็ดีในการจัดองค์กรเพื่อการควบคุมคุณภาพนั้น ควรจะปลุกจิตสำนึกของพนักงานทุกระดับ ทุกคนขององค์กรให้มีจิตสำนึกด้านคุณภาพ เพราะการควบคุมคุณภาพเป็นหน้าที่ของพนักงานทุกคน
รูปที่ 1 การจัดผังองค์กรเพื่อการควบคุมคุณภาพ
4. ลูกค้ามี 2 ประเภท
แนวคิดสมัยใหม่เกี่ยวกับลูกค้า ในองค์กรสมัยใหม่ส่วนใหญ่ที่คำนึงถึงคุณภาพจะแบ่งประเภทของลูกค้าออกเป็น 2 ประเภท คือ ลูกค้าภายนอก และลูกค้าภายใน ลูกค้าภายนอก หมายถึง ลูกค้าทั่วไปที่ซื้อผลิตภัณฑ์ หรือบริการจากองค์กร ซึ่งเป็นลูกค้าที่องค์กรต่างๆ คุ้นเคยอยู่แล้ว ส่วนลูกค้าภายใน หมายถึง หน่วยงาน หรือ เพื่อนร่วมงาน ที่ต้องรับงานต่อจากเรา หน่วยงาน หรือ เพื่อนร่วมงานที่ต้องรับงานต่อจากเรานี้ ก็มีความคาดหวังเหมือนๆ กับลูกค้าภายนอก กล่าวคือ ต้องการงานที่ถูกต้อง และเรียบร้อย สามารถนำมาทำต่อ หรือประกอบต่อได้สะดวก เช่น ในสายการประกอบตู้เย็น หลักจากการเชื่อมท่อทองแดงแล้วจะต้องมีการตรวจสอบรอยรั่วที่จุดเชื่อมต่างๆ ถ้าหากหน่วยงาน หรือพนักงานที่ตรวจสอบไม่ใส่ใจกับงาน หรือทำงานไม่มีคุณภาพ หน่วยงานต่อไปก็จะทำงานได้ลำบาก เช่น หน่วยงานที่ต้องทำการบรรจุน้ำยา R134a (สารเคมีที่ใช้ในระบบทำความเย็นของตู้เย็น) ก็จะพบว่าตู้เย็นไม่สามารถทำความเย็นได้ เนื่องจากสารเคมีที่ใช้ทำความเย็นรั่วออกจากระบบตรงรอยเชื่อมนั่นเอง จากตัวอย่างที่ยกมานี้จะเห็นได้ว่า เพราะความบกพร่องของหน่วยงานตรวจสอบรอยเชื่อม ทำให้ผลผลิตของทั้งหน่วยงานของตน แลหน่วยงานอื่นๆ ที่ต้องทำงานต่อในสถานีถัดไปลดลง รวมทั้งต้องเสียทั้งเวลา และค่าใช้จ่าย ในการนำกลับมาแก้ไขใหม่ จากหลักการที่หน่วยงาน หรือพนักงานทุกคนในทุกขั้นตอนควรจะใส่ใจในเรื่องคุณภาพของตนนี้เอง ต่อมา ดร.ชินโกะ (Dr.Shingo) ได้นำเสนอหลักการของ Poka-yoke ซึ่งเป็นกิจกรรมสำคัญในการช่วยให้โครงการ ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) ประสบผลสำเร็จได้
5. เทคนิคและวิธีการในการควบคุมคุณภาพ
ในการควบคุมคุณภาพนั้นมีเทคนิคและวิธีการอยู่มากมาย ส่วนใหญ่จะเป็นการประยุกต์ทฤษฎีทางสถิติเข้ามาใช้ประโยชน์ ซึ่งผู้ปฏิบัติควรทำความเข้าใจ และเลือกใช้ให้เหมาะสมกับกิจการของตน
ในบทความนี้ผู้เขียนจะขอยกตัวอย่างและวิธีการใช้ในบางวิธีการที่เป็นที่นิยมใช้กันดังนี้
5.1 การตรวจรับวัตถุดิบ ในอดีตการตรวจรับวัตถุดิบแบบตรวจสอบ 100% เป็นวิธีที่นิยมใช้อยู่ทั่วไป เนื่องจากจำนวนชิ้นที่ต้องตรวจสอบยังมีไม่มากนัก แต่ในยุคต่อมาปริมาณการผลิตเพิ่มขึ้น ส่งผลให้มีจำนวนวัตถุดิบ หรือชิ้นส่วนที่ต้องตรวจสอบมากขึ้น การตรวจสอบแบบ 100% จึงไม่เหมาะสมอีกต่อไป วิธีการใหม่ที่ถูกนำเข้ามาใช้คือ การใช้แผนการชักตัวอย่าง ซึ่งมีหลักการคือการสุ่มชิ้นงาน หรือวัตถุดิบออกมาจำนวนหนึ่ง แล้วตรวจสอบคุณภาพของวัตถุดิบ ถ้าหากจำนวนของเสียมีน้อยกว่าหรือเท่ากับตัวเลขการยอมรับก็จะยอมรับวัตถุดิบนั้นทั้งรุ่น แต่ถ้าหากจำนวนของเสียมีเท่ากับหรือมากกว่าตัวเลขการปฏิเสธ ก็จะทำการปฏิเสธวัตถุดิบนั้นทั้งรุ่นเช่นกัน แผนการชักตัวอย่างนี้ยังแบ่งออกได้อีก 3 ประเภท คือ แผนการชักตัวอย่างเชิงเดี่ยว แผนการชักตัวอย่างเชิงคู่ และแผนการชักตัวอย่างหลายเชิง ข้อดีของการใช้แผนการชักตัวอย่างคือ สามารถตรวจสอบและตัดสินใจในการรับรุ่น หรือปฏิเสธรุ่นของวัตถุดิบได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งสามารถลดเวลาการทำงาน และลดค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบได้เป็นอย่างมาก แต่เนื่องจากการใช้แผนการชักตัวอย่างไม่ได้ตรวจสอบวัตถุดิบทุกชิ้นดังนั้นจึงอาจมีความผิดพลาดในการตัดสินใจเกิดขึ้นได้ ดังนี้ คือ เกิดโอกาสในการตัดสินใจรับวัตถุดิบรุ่นนั้น ทั้งๆ ที่ไม่มีคุณภาพเข้ามาได้ ซึ่งเรียกว่า ความเสี่ยงของผู้บริโภค หรือเกิดโอกาสในการปฏิเสธวัตถุดิบรุ่นนั้นทั้งรุ่น ทั้งๆ ที่เป็นรุ่นที่มีคุณภาพดี ซึ่งเรียกว่า ความเสี่ยงของผู้ผลิต ในการจะใช้แผนการสุ่มประเภทใด และกำหนดค่าความเสี่ยงต่างๆ ควรจะมีข้อตกลงเบื้องต้นระหว่าง ผู้ผลิตวัตถุดิบ และผู้ซื้อ ในปัจจุบันมีการจัดทำตารางแผนการชักตัวอย่างแบบต่างๆ ไว้ ซึ่งสะดวกและเข้าใจง่ายต่อการนำไปใช้งาน เช่น MIL-STD-105 D หรือแผนและการชักตัวอย่างเพื่อการตรวจสอบแบบแอตทริบิวส์ ของสำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม อย่างไรก็ตามแม้แผนการชักตัวอย่างจะเข้ามามีบทบาทอย่างมากก็ตาม การตรวจสอบแบบ 100% ก็ยังคงถูกใช้อยู่ในปัจจุบัน ซึ่งมักจะใช้ตรวจสอบกับวัตถุดิบที่มีลักษณะดังนี้ คือ มีจำนวนชิ้นการตรวจสอบไม่มากนัก หรือ เป็นชิ้นส่วนที่มีผลต่อความปลอดภัยของชีวิต เป็นต้น
5.2 การเฝ้าติดตามคุมภาพในกระบวนการผลิต ในการเฝ้าติดตามคุณภาพในกระบวนการผลิต ส่วนใหญ่จะนิยมใช้แผนภูมิควบคุม (Control Chart) แผนภูมิควบคุมถูกสร้างขึ้นมาโดยใช้หลักการทางสถิติ มีองค์ประกอบเป็นเส้นกึ่งกลาง (Central Line, CL) ซึ่งเป็นค่าเฉลี่ยของกระบวนการ และเส้นควบคุม 2 เส้น คือ เส้นพิกัดควบคุมบน (Upper Control Limit, UCL) และเส้นพิกัดควบคุมล่าง (Lower Control Limit, LCL) ดังรูปที่ 2 จากหลักการทางสถิติ การแจกแจงความน่าจะเป็นแบบปกติ (Normal Distribution) มีพื้นที่ใต้กราฟรวม 100% และพื้นที่ระหว่าง UCL และ LCL มีอยู่ 99.73% ซึ่งทำให้โอกาสในการที่มีค่าออกนอกพิกัดควบคุมบน หรือ พิกัดควบคุมล่างมีอยู่น้อยมาก (ข้างละ 0.135%) ดังนั้นถ้าหากมีค่าที่ออกนอกพิกัดควบคุมดังกล่าวแสดงว่ามีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นในกระบวนการ หรือในกรณีที่มีแนวโน้มเพิ่มขึ้นหรือลดลงอย่างต่อเนื่องก็แสดงว่ามีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นใน
รูปที่ 2 ตัวอย่างแผนภูมิควบคุม
กระบวนการเช่นกัน แผนภูมิควบคุมมีอยู่หลายชนิดซึ่งผู้ใช้จำเป็นต้องเข้าใจการเลือกใช้และประโยชน์ของแผนภูมิ ซึ่งจะเหมาะสมกับคุณลักษณะของสิ่งที่วัดต่างกัน ยกตัวอย่างเช่น ถ้าเป็นค่าที่ได้จากการชั่ง หรือวัด เช่น ขนาดของชิ้นงาน แผนภูมิควบคุมที่นิยมใช้คือ แผนภูมิ Chart แต่ถ้าเป็นจำนวนของเสียจะใช้ p-Chart หรือ np-Chart เป็นต้น
6. กิจกรรมส่งเสริมคุณภาพ
ดังที่ได้กล่าวมาแล้วว่าในการควบคุมคุณภาพให้ได้ผล พนักงานทุกคนขององค์กรควรมีจิตสำนึกด้านคุณภาพ ดังนั้นเพื่อปลูกฝังทัศนคติดังกล่าว รวมถึงช่วยในการพัฒนาคุณภาพผลิตภัณฑ์ สภาพแวดล้อมการทำงาน และฯลฯ กิจกรรมส่งเสริมคุณภาพจึงมีความสำคัญมาก ในบทความนี้จะกล่าวโดยย่อลักษณะของกิจกรรมส่งเสริมคุณภาพที่เป็นที่รู้จักอย่างแพร่หลาย 3 เรื่อง คือ กิจกรรม 5 ส กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ และกิจกรรมการลดของเสียเป็นศูนย์
6.1 กิจกรรม 5 ส กิจกรรม 5 ส เป็นกิจกรรมพื้นฐานของการปรับปรุงพัฒนาด้านต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นด้านคุณภาพ ด้านความปลอดภัย หรือแม้แต่ในเรื่องการลดต้นทุน การเพิ่มผลผลิต กิจกรรมนี้ประกอบไปด้วยหลักการ 5 ประการ คือ สะสาง สะดวก สะอาด สุขลักษณะ และสร้างนิสัย
สะสาง หมายถึง การแยกของที่ไม่ต้องการ หรือไม่จำเป็นออกจากสิ่งที่ต้องการ หรือต้องใช้
สะดวก หมายถึง การจัดวางของที่ใช้งานให้เป็นระเบียบหมวดหมู่ ง่ายต่อการใช้งาน
สะอาด หมายถึง การทำบริเวณทำงานและบริเวณโดยรอบให้สะอาด
สุขลักษณะ หมายถึง การรักษามาตรฐานการปฏิบัติ 3 ส แรกให้ดี และค้นหาสาเหตุต่างๆ เพื่อยกระดับมาตรฐานให้สูงขึ้น
สร้างนิสัย หมายถึงการปฏิบัติตามกฎเกณฑ์ของหน่วยงานอย่างสม่ำเสมอ จนกลายเป็นการกระทำที่ เกิดขึ้นเองโดยธรรมชาติ
6.2 กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ (QC Circle หรือ QCC) ความหมายของกิจกรรมกลุ่มคุณภาพ คือ กลุ่มคนงานที่ปฏิบัติงาน ณ หน่วยงานเดียวกัน รวมกลุ่มกันโดยความสมัครใจ เพื่อทำกิจกรรมเกี่ยวกับการปรับปรุงงานด้วยตนเองอย่างอิสระ อย่างไรก็ตาม กิจกรรมนี้ต้องได้รับการสนับสนุนจากผู้บริหารระดับสูงจึงจะสำเร็จผลได้ เช่นสนับสนุนให้พนักงานได้รับการอบรมการแก้ปัญหาโดยการใช้ QC Tools การให้รางวัลแก่กลุ่มคุณภาพที่สามารถลดต้นทุน หรือของเสียลงได้ เป็นต้น
6.3 กิจกรรมการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect, ZD) กิจกรรมนี้จะสำเร็จได้ จำเป็นต้องอาศัยกิจกรรมอื่นๆ ช่วย ในความเห็นของ ดร.ชินโกะ เชื่อว่า กิจกรรม ZD จะสำเร็จได้ ต้องอาศัยหลักการ 3 ประการ คือ การใช้การตรวจสอบที่ต้นเหตุ หรือที่ตำแหน่งงานนั้นๆ (Source Inspection) การตรวจสอบแบบ 100% โดยใช้เครื่องมือหรืออุปกรณ์ช่วย (Poka-Yoke) และการแก้ไขปรับปรุงทันทีทันใดเมื่อพบปัญหา
Poka-Yoke เป็นเครื่องมือที่ใช้ป้องกันความผิดพลาด หรือการหลงลืม ซึ่งมีลักษณะสำคัญดังต่อไปนี้
สามารถทำการตรวจเช็คชิ้นงานแต่ละชิ้น หรือตรวจสอบ 100% ได้ เครื่องมือ Poka-Yoke จะต้องไม่ยุ่งยากและสามารถใช้ในการตรวจสอบชิ้นงานได้ทุกชิ้น และต้นทุนในการติดตั้งต่ำ ตัวอย่างของเครื่องมือ Poka-Yoke เช่น ในแผนกประกอบชิ้นส่วนต้องใส่สปริงทั้งหมด 8 ชิ้น เพื่อเป็นการกันการหลงลืม หัวหน้าแผนกจึงได้สร้างกล่องใส่สปริงและกำหนดให้นำสปริงจำนวน 8 ชิ้น วางลงในกล่องก่อนการเริ่มการประกอบชิ้นส่วน เมื่อทำตามขั้นตอนดังนี้แล้ว ถ้าครั้งใดที่ประกอบชิ้นส่วนเสร็จแล้วแต่ยังเหลือสปริงในกล่องแสดงว่าการประกอบครั้งนั้นผิดพลาดเนื่องจากลืมใส่สปริงในบางตำแหน่ง กล่องใส่สปริงที่สร้างขึ้นมานี้ คือ เครื่องมือ Poka-Yoke เป็นต้น
หลังจากจบบทเรียนนี้ผู้เรียนคงจะพอมองเห็นภาพและความสำคัญของการควบคุมคุณภาพบ้างแล้ว และคงจะเห็นด้วยกับผู้เขียนว่าการควบคุมคุณภาพนั้นจะสำเร็จจะประสบความสำเร็จได้ ต้องอาศัยความร่วมมือกันของทุกคนในองค์กร ในตอนต่อไป ผู้เรียนจะได้ศึกษาถึงระบบการประกันคุณภาพ ซึ่งจะยิ่งเน้นย้ำถึงความสำคัญของพนักงานทุกคนในองค์กร
7. เอกสารอ้างอิง
ธราธร กูลภัทรนิรันดร์ เอกสารประกอบการสอน วิชาการจัดการการประกันคุณภาพสินค้า มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีมหานคร
กรณีศึกษา
บริษัท ชวกน จำกัด
บริษัท ชวกน จำกัด เป็นบริษัทผู้ผลิต ไส้กรองอากาศรถยนต์ และไส้กรองน้ำมันเครื่อง ธุรกิจเริ่มต้นขึ้นในลักษณะธุรกิจของครอบครัว ซึ่งในอดีตรูปแบบการบริหารงานจะมีลักษณะแบบ TOP DOWN กล่าวคือ ผู้บริหารระดับสูงเป็นผู้ตัดสินใจ สั่งการต่างๆ ลงมาสู่พนักงานระดับล่างให้ปฏิบัติตาม ไม่ได้มีกิจกรรมที่ส่งเสริมให้พนักงานได้ใช้ศักยภาพในการช่วยปรับปรุงและพัฒนางาน
หลังจากผู้บริหารได้มีแนวความคิดในการพัฒนาปรับปรุงงานสมัยใหม่ ผู้บริหารจึงได้ส่งเสริมให้มีการทำกิจกรรม ไคเซ็น (Kaizen) ซึ่งกิจกรรมไคเซ็นนี้ เป็นแนวคิดที่นำมาใช้ในการบริหารการจัดการอย่างมีประสิทธิผล โดยมุ่งเน้นที่การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน ร่วมกันแสวงหาแนวทางใหม่ๆ เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงาน การลดของเสีย และสภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีขึ้นอยู่เสมอ เทคนิคต่างๆ ที่ถูกนำมาใช้ในการทำกิจกรรมไคเซ็น มีอยู่ด้วยกันหลายๆ ประการ เช่น
? กิจกรรม 5 ส
? หลักการวงจรของเดมมิ่ง (การวางแผน การปฏิบัติ การตรวจสอบ และการแก้ไข)
? QC 7 Tools (แผนภูมิควบคุม แผนผังก้างปลา ใบตรวจสอบ แผนภูมิพาเรโต
ฮิสโตแกรม กราฟต่างๆ และแผนภูมิการกระจาย)
? กิจกรรมกลุ่มควบคุมคุณภาพ (QC Circle)
? ฯลฯ
ผลจากการสนับสนุนกิจกรรม บริษัทได้ความคิดในการพัฒนาด้านต่างๆ จากพนักงานจำนวนมาก ซึ่งสามารถสรุปประโยชน์ที่ได้จากการจัดทำกิจกรรม ดังนี้ คือ ของเสียในการผลิตลดลง ต้นทุนการผลิตต่ำลง การทำงานง่ายและรวดเร็วขึ้น พนักงานรู้สึกมีส่วนร่วมมีขวัญและกำลังใจดีขึ้น
หน้าแรก
ช่วยเหลือ
ปฏิทิน
เข้าสู่ระบบ
สมัครสมาชิก